近日，由東風汽車旗下東風汽車車輪隨州有限公司與上海交通大學曾小勤教授團隊牽頭，聯合伯樂智能裝備股份有限公司、寧波鑫林模具科技有限公司、上海昆悟新材料科技有限公司，成功開發出全球首例鎂合金半固態注射成型20寸級大型汽車輪轂，其成型重量達到16kg+，這也刷新了鎂合金半固態注射成型零件的*大注射量世界紀錄。

新能源汽車相較于傳統燃油車普遍增重200-500公斤以上，對輕量化需求極為迫切。輪轂等簧下零部件的減重對新能源汽車輕量化效果尤為顯著，業界有“簧下減重一公斤，簧上減重十公斤”的共識。減小簧下慣性質量可顯著提升汽車的續航里程、操控性和安全性。目前，新能源汽車普遍使用的輪轂尺寸在19寸以上，盡管鎂合金作為輕量化材料潛力巨大，但長期受傳統材料與工藝限制，未能在高性能、高可靠性要求的輪轂上實現低成本規模化應用。此次東風選定的20寸鎂合金輪轂，是針對某量產新能源車型定向開發的關鍵成果，旨在推動鎂合金及半固態注射成型技術在新能源汽車領域的應用，確立我國在該技術領域的*地位。

研發團隊基于半固態注射成型（Thixomolding）技術，創新開展全流程研發，從產品與模具設計階段即融入工藝準則，開發全新專用大型模具，以充分發揮半固態工藝優勢。采用上海交大研發的高強耐蝕鎂合金粒子材料，通過MTX3000D二板式半固態注射成型機臺，在試制過程中精細調控工藝參數，成功實現了16kg以上一次近凈成型的高致密性、高效率的輪轂制造突破。值得注意的是，這一成果是繼上海交大與產學研合作伙伴此前在半固態副車架、電驅殼體等大型零部件領域取得突破后的又一里程碑，再次刷新了世界紀錄。

據悉，該款輪轂以高使用性能為目標，計劃于年內完成開發及驗證后批量裝車，為鎂合金輪轂技術可靠性提供關鍵驗證，不僅填補新能源汽車鎂合金輪轂技術*，更推動我國輕量化材料研發向產業化邁進。未來，鎂合金材料有望在輪轂、三電系統、車身等核心部件上得到廣泛應用，加速汽車零部件“以鎂代鋁”的進程，助力新能源汽車實現輕量化升級。